Componentes del tren motriz de aluminio fundido a presión

Fortalezas Fundamentales
Nuestras ventajas técnicas
Línea de producción inteligente de fundición a presión
Máquinas de fundición a presión grandes 1600T-3500T (marcas Buhler, Toshiba)
Sistema de asistencia de vacío: Grado de vacío de la cavidad ≤50 mbar
Sistema de monitoreo en tiempo real: los parámetros de presión, temperatura y velocidad son totalmente rastreables

Innovación de materiales y procesos
Investigación y desarrollo independiente de materiales de aleación de aluminio resistentes y de alta resistencia.
Proceso de tratamiento térmico personalizado (T5/T6/T7)
Aplicación de tecnología de fundición a presión semisólida (adecuada para componentes que requieren alta densidad)

Tecnología de moldes de precisión
Vida del molde: ≥150.000 ciclos
Precisión del control de temperatura del molde: ±3℃
Análisis de simulación CAE: Optimización de soluciones de llenado y enfriamiento

Control de calidad de proceso completo
Ensayos no destructivos por rayos X: norma ASTM E505
Medición CMM: inspección 100% de dimensiones críticas
Pruebas de presión y flujo: Validación simulando condiciones de trabajo reales

Introducción del producto principal

Serie de productos principales
1. Caja de transmisión
Características funcionales:
Soporta el sistema de transmisión de engranajes, asegurando una transmisión de potencia precisa.
Integra pasajes de aceite y canales de enfriamiento, logrando lubricación y control de temperatura.
Diseño de alta rigidez, que reduce la vibración y la transmisión de ruido.
Parámetros técnicos clave:
Material: AlSi9Mg (resistencia a la tracción ≥320MPa después del tratamiento térmico)
Espesor de pared: 3-8 mm (control de uniformidad ±0,5 mm)
Precisión dimensional: grado CT6-7, posición crítica del orificio de montaje ±0,05 mm
Hermeticidad al aire: tasa de fuga ≤0,1 kPa/min (detección de nitrógeno)
Ventajas principales:
Tecnología de fundición a presión al vacío: Porosidad ≤1%, mejorando la resistencia a la presión
Integración de insertos: admite la prefabricación de asientos de rodamientos y casquillos.
Optimización del tratamiento de superficies: oxidación por microarco o recubrimiento en polvo, resistencia a la corrosión 3 veces mejorada

2. Culata del motor
Características funcionales:
Sella la cámara de combustión, soporta altas temperaturas y gases a alta presión.
Integra estructuras complejas como puertos de admisión y escape, camisas de agua de refrigeración y conductos de aceite.
Soporta componentes críticos como válvulas y bujías.
Parámetros técnicos clave*:
Material: A380 (Resistencia a altas temperaturas ≥250MPa/250℃)
Control de deformación térmica: ≤0,1 mm/100 mm (prueba de condiciones de trabajo simuladas)
Superficie de sellado de la cámara de combustión: Planitud ≤0,05 mm
Resistencia a la fatiga: Pasó 1000 horas de pruebas de choque frío y caliente.
Ventajas principales:
Fundición por compresión localizada: la densidad alrededor de la cámara de combustión aumentó al 99,5%
Simulación digital: uso de CFD para optimizar los canales de flujo de enfriamiento, control de diferencia de temperatura ≤5 ℃
Proceso de producción ecológico: tasa de reciclaje de residuos de aluminio ≥90%

3. Cárter de aceite
Características funcionales:
Almacena aceite de motor y regula la circulación del aceite.
Integra placas deflectoras y estructura de filtro, lo que reduce la espuma de aceite.
Diseño antivibración y antichoque, adaptable a condiciones complejas de la carretera.
Parámetros técnicos clave:
Material: ADC12 (alargamiento ≥3,5%)
Rendimiento antivibración: pasó la prueba de durabilidad de aceleración de 30 g
Precisión de la superficie de sellado: Planitud ≤0,1 mm, lo que garantiza que no haya fugas
Resistencia a la corrosión: Pasó 500 horas de prueba de niebla salina
Ventajas principales:
Diseño topológico ligero**: reducción de peso del 25 % garantizando al mismo tiempo rigidez
Integración multifunción: puede integrar el asiento de montaje del sensor de aceite mediante fundición a presión
Estructura de reducción de ruido: diseño de deflector interno optimizado, que reduce el ruido del chapoteo del aceite

Escenarios de aplicación

Vehículos comerciales y de pasajeros
Culatas de motores de combustible tradicionales, cárteres de aceite
Cajas de transmisión automática/manual
Componentes de la carcasa del sistema de energía híbrido

Vehículos de nueva energía
Carcasas del sistema de propulsión eléctrica.
Componentes estructurales del paquete de baterías.
Cajas reductoras

Vehículos y Maquinaria Especiales
Transmisiones para maquinaria de construcción
Componentes de potencia para maquinaria agrícola.
Carcasas de grupos electrógenos

Soporte técnico y servicios
Proceso de servicio
1. Análisis de la demanda (3-5 días hábiles)
Confirmación de las condiciones de trabajo y requisitos de desempeño.
Diseño preliminar y selección de materiales.

2. Diseño y cotización de la solución (5-10 días hábiles)
Diseño 3D y análisis de simulación CAE.
Solución de molde y evaluación de costos.

3. Fabricación y muestra de moldes (30-45 días)
Procesamiento de moldes de precisión
Producción e inspección de prueba de muestras.

4. Producción y entrega en masa (según plan de pedido)
Control estricto sobre el proceso de producción en masa.
Entrega puntual y soporte logístico

¿Por qué elegirnos?
¿Por qué elegir nuestros componentes del tren motriz de aluminio fundido a presión?
Diseño liviano: reducción de peso entre un 40 % y un 60 % en comparación con las piezas tradicionales de hierro fundido, lo que aumenta la eficiencia energética
Integración estructural: las estructuras internas complejas están formadas en una sola pieza, lo que reduce los pasos de ensamblaje.
Excelente disipación de calor: la aleación de aluminio tiene una alta conductividad térmica, lo que mejora la eficiencia de la gestión térmica.
Alta consistencia de producción: el control inteligente garantiza una calidad estable en la producción en masa